5月20日，从宁夏宝丰能源集团股份有限公司传出消息，国内首套拥有自主知识产权的焦炉气非催化部分氧化制合成气装置在该公司通过了72小时连续运行考核。该装置单炉规模为75000Nm3/h焦炉气，这也是迄今单炉运行规模最大的焦炉气转化装置。

此次装置现场考核由中国石油和化学工业联合会组织，考核专家组由中国天辰工程公司原副院长孙正泰高工任组长，东华工程科技股份有限公司副总工程师胡文生、中国石油兰州石化公司赵方平高级工程师担任考核专家。

专家组认为，焦炉气非催化部分氧化制合成气装置安全可靠，自动化程度高，操作控制灵活，环保性能优良，实现了装置的“安稳长满优”运行。关键设备运行寿命长，烃类转化效率高，焦炉气中的硫醚等有机硫、酚类、苯、萘等高毒污染物在转化炉内高温分解，环保性能优异。

考核期间，专家组听取了示范装置建设、运行情况和考核准备工作的汇报;讨论并检查了计量、取样、工艺指标计算方法的正确性与可靠性;对示范装置现场运行情况进行了全面考察;查阅了气化炉开停车原始记录和操作台账等数据;对控制室、分析室和现场取样等岗位进行了现场查看。

据介绍，该装置采用的焦炉气非催化部分氧化制合成气技术由华东理工大学在天然气非催化部分氧化技术的基础上开发完成。随后，华东理工大学开发了长寿命烧嘴、非催化转化炉、高效余热回收锅炉及余热回收系统、合成气洗涤系统等，形成了一系列专利技术和专有技术。

该成套技术具有清洁高效、流程简洁、投资低的优点。采用该项成套工艺技术，宝丰能源在宁夏灵武市建设了单系列最大的75000Nm3/h焦炉气非催化部分氧化制合成气装置。装置于2011年8月开工建设，2014年5月投运并稳定运行至今，实现了安全、稳定、长周期、满负荷、优质运行。 

据介绍，我国每年可资利用焦炉气资源约900亿立方米，将焦炉气转化为合成气(CO+H2)用以生产甲醇、乙二醇、烯烃等大宗化学品，对实现煤炭高效清洁利用，提升焦炭行业的竞争力，促进煤化工行业可持续健康发展具有重要意义。传统的蒸汽转化法和纯氧催化转化法在转化前的脱硫过程复杂，会产生二次污染，急需开发清洁高效的新型焦炉气转化技术。